Popupfabrikk lager 2400 betongsøyler til SUS2023

Kruse Smith skal produsere tusenvis av betongelementer for SUS2023 - på byggeplassen. - Dette er innovativt, kostnadsbesparende og bra for miljøet, sier Kristin Stømer Frafjord, regiondirektør i Kruse Smith.

  • AV Ingveig Tveranger, SUS2023
  • 15. desember 2019

Byggehullet til SUS2023 på nabotomten til Innovasjonspark Stavanger er gedigent. Så stort at de får plass til en en betongfabrikk. Kruse Smith får et areal på rundt 3500 kvadratmeter til å etablere prefabrikkering av betongelementer, og skal bruke området helt frem til råbygget er ferdigstilt. Dette er landets største lokale prefabrikkering av betong på byggeplass.


Fabrikk på stedet
Kruse Smith skal produsere over 4500 betongsøyler og 68 etasjer med trappeløp/repo (plattformer ved trappene). Av disse skal 2400 søyler prefabrikkeres på byggeplassen.

-Etablering av en slik popup-preproduksjon er unikt. SUS2023 ønsker seg industrialisering av prosjektet, og dette leverer vi her og nå. Det gir oss høyere effektivitet og bedre kontroll med produksjonen av vesentlige konstruksjonselementer. Samtidig høster vi gode erfaringer, sier Frafjord.

-Vi mener dette er nyskapende, innovativt og spennende. Derfor heier vi på denne måten å jobbe på. Det gir trygghet for leveranser og er veldig bra for miljøet, sier prosjektdirektør for SUS2023, Kari Gro Johanson.

Betongfabrikk.SUS.Frafjord-Halle-Johanson.jpg#asset:1511

KORTREIST BETONG: -Dette er nyskapende, innovativt og spennende, sier aktørene bak popup-fabrikken som skal produsere betongsøyler til SUS2023, på stedet. – Sparer miljø og penger, sier Kristin Stømer Frafjord, regiondirektør i Kruse Smith, Roger Halle, prosjektleder i Kruse Smith og Kari Gro Johanson prosjektdirektør for SUS2023. (Foto: Ingveig Tveranger)


Store mengder betong
Det går med mye betong og stål for å bygge et sykehus som SUS. Kruse Smith skal produsere totalt 18439 meter med betongsøyler i tillegg til trapper.

-Ved å etablere en «fabrikk» på stedet gjør vi betydelige grep for å redusere transportbehovet og sparer dermed både penger og miljø. I tillegg bygger vi raskere fordi alle søylene ligger klar på byggeplass før de skal brukes, sier regiondirektør Stømer Frafjord.

-Kapasiteten er lagt opp til å produsere mellom 10 og 14 søyler per dag, og nå har vi fått på plass rutiner slik at dette bokstavelig talt går på skinner, sier prosjektleder i Kruse, Roger Halle.

Betongfabrikk.SUS.1.jpg#asset:1508

SPARER MILJØ: Byggeprosjektet sparer mye i kjøring av betongelementet når de blir produsert bare noen meter i fra der de skal brukes. (Foto: SUS2023/Woldcam, Elisabeth Sahl)


2 meter pr døgn
Betongfabrikken åpner offisielt fredag 22. november, etter en kort testperiode. Mellom 8 og 10 personer drifter anlegget og det blir høy aktivitet, nøye tilpasset fremdriften i sykehusbyggeriet. Også her er det HMS som gjelder.

-Vi setter høye krav til HMS og skal gjøre vårt ytterste for at betongproduksjonen foregår trygt og sikkert for alle som er på byggeplassen. Sikkerhet for folkene som jobber på anlegget trumfer alt, understreker Kruse-sjefen.

• Sandnes & Jærbetong skal prefabrikkere plattendekker for Kruse Smith. Det er planlagt oppstart i løpet av desember 2019.

• Kruse Smith skal utføre sjaktene med glideforskaling. Når støpearbeidene starter for gliden, må arbeidene pågå kontinuerlig 24 timer i døgnet og opptil 3 uker uten stopp. Glidehastighet pr døgn er ca 2 meter høyde. Den første (og største) gliden har planlagt start på våren 2020.

Betongfabrikk.SUS.3.jpg#asset:1510GLIDE: Sjakter med glideforskaling skal produsere 2 meter i døgnet. (Foto: SUS2023/Woldcam, Elisabeth Sahl)